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Bild von
oben nach unten:
Formen aus Polyester
für Rumpf, Lufthutze, Motorgondeln.
Fertige Teile.
Teilbeplankte Tragflächenteile
mit Nuten für den Holm.
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| Tragflächenteile:
rechts oben: Außenflügel,
teilbeplankt, mit Schlitz für Aufnahme des
abgewinkelten Holms
unten: Beplankungsteil
mit eingeprägten Rippen
links: Fertig
beplankter Außenflügel vor dem Verschleifen (wird
auf Holmteil des durchgehenden Mittelflügels
gesteckt und verleimt).
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| Luftschraubenteile:
oben Mitte: Nabe und
Schablone.
links außen:
Plastikröhrchen über Nagel passenden Durchmessers
(für Luftschraubenfüße).
links innen: Stadien
der Luftschraubenfertigung.
unten: gezogenes und
verschränktes Plastikteil für
Luftschraubenfertigung.
rechts: Fertige
Luftschraube.
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| Im
Einzelnen:
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| Der Bau
beginnt mit einem Plan. Er wird auf eine Größe
kopiert, die der Modellgröße abzüglich der
Materialstärke des Plastiks entspricht. Anhand
dieses Plans werden die Formen aus Polyester
gefertigt. Polyester-Spachtelkitt erhält man üblicherweise
im Baumarkt bei Autozubehör (wichtig ist, dass der
Dose eine Tube Härter beiliegt). Polyester hat zunächst
eine teigartige Konsistenz, weshalb die korrekte
Form nicht von Anfang an modelliert werden kann.
Schichten verbinden sich aber nahtlos und können
nach dem Härten zurechtgeschliffen werden.
Bei Cockpithauben
mache ich zunächst aus Abfallmaterial eine
Grundplatte in exakter horizontaler Form, klebe
darum einen Rand und fülle das Ganze dann auf; die
exakte vertikale Kontur wird dann durch Schleifen
erreicht. Politurpaste ergibt schließlich eine
glasglatte Oberfläche. Damit man bei Darüberziehen
des Plastiks genügend Platz nach unten hat,
empfiehlt sich in jedem Fall einen Ständer mit
einzubauen. Das kann ein Holzklötzchen sein, eine
Stange, die man dann anderswo einklemmt, etc. - Bei
der F5F habe ich das Vorderteil getrennt gezogen, so
dass es genügte, hierzu den hinteren Teil zu
befestigen.
Alternativ zu
Polyester kann man "FIMO" nehmen. Das ist
eine Knetmasse, die unter Hitzeeinwirkung (z.B.
Brahtröhre) hart wie Holz wird und sich schleifen
und polieren lässt. Bekommt man in jedem
Spielwarengeschäft.
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| Das In-Form-Ziehen
des Plastiks erfolgt durch weich machen über einem
Toaster und Ziehen (besser: Herumlegen) über die
Form. Im Prinzip eigentlich ganz einfach, aber ein
Fehlversuch kann schon mal passieren. Damit man sich
nicht die Hände verbrennt, befestigt man das
Plastikstück mit Reißnägeln entweder an Leistchen
oder an einer Schablone, d.h. ein Stück festem
Material, in das eine der Form entsprechende, etwas
größere Öffnung geschnitten wurde.
Komplizierte Strukturen baut man aus mehreren Teilen
auf. Insbesondere solche mit starker Krümmung
werden gesondert gezogen. Das Teil wird solange über
den eingeschalteten Toaster gehalten (gelegentlich
gedreht, damit sich beide Seiten gleichmäßig erwärmen),
bis es anfängt zu glänzen und lappig zu werden.
Wegnehmen, ein, zwei Sekunden warten und nun mit
festem gleichmäßigen Druck über die Form
ziehen. Bekommt man die Rundung nicht komplett, war
das Plastik nicht weich genug, ist es oben dünner
als unten war es zu weich.
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| Damit
zusammengehörende Teilstücke (z.B. Rumpfhälften)
die gleiche Größe haben, erhält die Form einen
Strich an der entsprechenden Stelle (vgl. Foto
oben). Das frisch gezogene Teil wird auf die Form
gelegt und anhand dieser Markierung vom Überstand
abgetrennt. Verklebt wird mittels untergeleimter
Laschen, so wie man früher Kartonmodelle
zusammengebaut hat. Aufzusetzende Teile wie z.B.
Lufthutzen werden natürlich stumpf verklebt.
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| Für die Tragflächen
(und dickere Leitwerke) empfiehlt sich ein Kern aus
Balsaholz. Dieser wird beplankt, wobei man natürlich
Sekundenkleber verwenden muss. Zweckmäßig ist die
Aufteilung in drei Teile: Nase, Ober- und Unterseite
(letztere hinten innen etwas abgefast, um eine
scharfe Hinterkante zu erhalten). Für Tragflächen
mit V-Stellung hat sich ein Holm in entsprechendem
Winkel als zweckmäßig erwiesen. Die Balsaholzteile
erhalten dazu eine entsprechende Nut und werden dann
nach dem Beplanken aufgeschoben und verklebt (innen
Uhu o.ä., außen Plastikkleber).
Bespannung erzeugt
man einfach dadurch, dass man in das Beplankungsteil
innen mit einem Kugelschreiber (bei 1/72
Messerspitze) die Rippen einprägt. Als Unterlage
hierfür hat sich eine Zeitung bewährt. Da bei
einer echten Bespannung absolut nichts durchhängt
(vgl. Originalfotos), reicht das nicht nur aus,
sondern entspricht exakt dem Vorbild, bei dem auch
nur die Rippen minimal hervortreten. Die Ruderkontur
wird natürlich dann von außen eingraviert.
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Positionsleuchten s. Seite "Leuchten". |
| Die Motoren
habe ich zwar - um zu zeigen, dass es auch ohne
Zukauf geht - auch in
Eigenbau hergestellt, normalerweise wird sich da
aber etwas finden, was man verwenden kann. Ich ging wie folgt
vor: Zylinderkopf: Plastikröhrchen passender Höhe
über Gießast, Kopf zurechtfeilen. Rippen: Mit dünner
Elektrolitze umwickeln und auf der Rückseite mit
Sekundenkleber fixieren. Das ergibt eine sehr feine
und überzeugende Rippenstruktur. Das 9 x für jeden
Motor. Dann Zylinderköpfe auf dem Kurbelgehäuse
(aus Plastikabfall) festmachen. Oben an jeder Seite
Gehäuse für Stösselstangen anbringen; Stösselstangen
ebenfalls aus dünn gezogenem Gießast. Es folgt der
Ring für die Zündkabel: Gießast über Kerze weich
machen, um Kugelschreiber o.ä. von passendem
Innendurchmesser wickeln, senkrecht durchtrennen,
zurechtbiegen und verleimen.
Zündkabel aus Kupferlitze. Bei der Bemalung sollte
man wissen, dass Zylinderköpfe in der Regel aus
Grauguss waren, also keinesfalls das für eine
Yamaha passende Chromsilber nehmen.
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| Luftschrauben
selber machen - nichts einfacher als das! - Plastik
in etwas größerer Stärke als dem Luftschraubenfuß
über einer Kerze weich machen, unter leichtem
Verdrehen auseinander ziehen. Durch das Verdrehen
erhält man die bei Luftschrauben übliche Schränkung,
durch das Auseinanderziehen wird das Material zur
Spitze hin dünner. Man braucht also nur noch die
Kontur auszuschneiden und das Blatt durch Schleifen
in Form zu bringen (Fuß rund, Rest Flügelprofil).
Die Nabe der F5F wurde aus Plastikröhrchen
verschiedener Stärke aufgebaut. Röhrchen deshalb,
damit eine Stecknadel als Achse mittig untergebracht
werden konnte. Hierzu wurde ein Röhrchen (bei mir
aus einem Parteifähnchen) dünn gezogen,
entsprechende Stückchen abgeschnitten und solange
ineinander gesteckt, bis die gewünschte Stärke
erreicht war. Der Winkel der Luftschraubenblätter
wurde dann auf einer Unterlage angezeichnet und die
Blätter entsprechend dieser Vorgabe stumpf mit der
Nabe verklebt. Skizze s.
Seite Luftschrauben.
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Die Fahrwerksbeine
werden ebenfalls aus Plastikröhrchen aufgebaut, der
Kern allerdings besteht aus einem Nagel passender
Stärke (in seinem sichtbaren Federungsteil auf
Hochglanz poliert, erspart das deutlich schlechtere
Anmalen eines Plastikteils mit Silber). Unten
abgewinkelt bildet er eine stabile Achse des Laufrads.
Die Räder habe ich zwar ebenfalls selbst gemacht, hier
aber dürfte im Normalfall die Ersatzteilkiste
weiterhelfen.
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| Die Cockpithaube
selbst zu ziehen,
funktioniert auf die gleiche Weise, wie die Rumpf-
etc. Teile, also über eine Form aus Polyester gezogen.
Man nimmt dafür PVC, Stärke ca. 0,2 - 0,3 mm,
Blisterpackungen gingen auch, wenn sie nicht zu sehr
schrumpfen oder milchig werden.
Sicherheitshalber nochmal: Form aus
Polyester-Spachtelkitt oder FIMO, erhältlich im
Baumarkt bei Autozubehör. Wer Balsa sagt oder nimmt,
ist definitiv auf dem Stand vor 1945! - Man nimmt auch
nicht die Bausatzhaube, denn dann erhielte man ein zu
großes Neuteil (Allerdings kann man sie innen
auffüllen und nach dem Entnehmen außen noch etwas
zufügen).
Das eigentliche
Problem ist die Befestigung. Ich mache es meistens
so: Für die Windschutzscheibe fräse ich eine
entsprechende Nut in das Rumpfoberteil, vorne wird
ein Schlitz eingebohrt/geschnitten, der eine
entsprechende Zunge der Cockpithaube aufnimmt und
insoweit vorne für Halt sorgt. Die Seitenteile der
Haube werden mit den Innenseiten des Rumpfes
verklebt (Wände dünner schleifen bzw., wenn
dickere Cockpitrahmen angesagt sind, diese zuerst am
Rumpf befestigen). Auch wenn im Original die Haube
hinten nicht direkt in den Rumpf übergeht, berücksichtige
ich dieses Teil dennoch bei der Ziehform, weil die
Befestigung einfacher ist: Die Haube wird in diesem
Bereich - wie bei der Windschutzscheibe - in einer
Nut versenkt, der Metallteil des Originals wird bei
der Farbgebung berücksichtigt.
Zum Verkleben
keinesfalls Sekundenkleber verwenden (Gefahr des
Milchigwerdens)! Für die Seitenteile tut es ein
handelsüblicher Alleskleber (Plastikkleber haftet
nicht auf PVC), die Nute vorne und hinten werden mit
"Plastikpaste" gefüllt. Das sind Feilspäne
vom Gießast mit Plastikkleber vermischt, man
wartet, bis eine homogene Masse entstanden ist (da
Instrumentenbretter meist schwarz sind, verwende ich
als Ausgangsmaterial ein Stück aus einem
Kaufhaus-Kleiderbügel). Befestigungsreihenfolge:
Plastikpaste in Nut/e, Lasche vorne in den Schlitz
stecken, Leim auf die Seitenteile, Haube nach unten
klappen, hinten mit Tesafilm fixieren, vorne mit
Tesafilm fixieren. Damit die Haube schön sauber
bleibt, habe ich sie vorher an den entsprechenden
Stellen mit Tesafilm abgeklebt. Ist die Plastikpaste
hart, wird, falls nötig, zurechtgetrimmt, und
verspachtelt. Die Haubenstreben werden mit einem
sehr scharfen Messer in den Tesafilm eingeschnitten,
die entsprechenden Streifen herausgelöst und die
Haube passend bemalt.
Das Ganze nochmals
schematisch auf Seite C
"Cockpithauben selbst ziehen".
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| Detailierung:
Mit einem Skalpell oder einer Nadel anhand des Plans
fein einritzen und sachte verschleifen.
Untertreibung ist besser als Übertreibung. Vorteil:
Man muss nicht die bei manchen Bausätzen üblichen
Gräben ausfüllen und nachgravieren. Und schon gar
nicht schwarze Farbe hineinlaufen lassen.
Farbe, Markierung:
Humbrol Aluminium, Hohheitsabzeichen und
BuAer-Nummer aus diversen Abziehbilderresten.
Im Ergebnis
ging die F5F leichter als gedacht. So mancher
Vaku-Bausatz mit eingebauten Fehlern und zerfurchten
Gräben hatte mehr Probleme bereitet. - Nachmachen
empfehlenswert. Es muss ja nicht gleich ein
komplettes Modell sein. Auch so manche Beule oder
sonstige Korrektur bedarf nicht immer eines teueren
Zurüstteils.
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| Weiteres
Scratch-Modell: Grumman T2V-1 Sea Star |
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