1. Plastikmodellbauclub Nürnberg e.V.

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  Modell und Fotos: Wilfried Eck  


Baubeschreibung 

der Grumman F5F-1 Skyrocket

Skyrocket flying

 
Im Bild von oben nach unten:

Formen aus Polyester für Rumpf, Lufthutze, Motorgondeln.

Fertige Teile.

Teilbeplankte Tragflächenteile mit Nuten für den Holm.

fuselage parts

Tragflächenteile:

rechts oben: Außenflügel, teilbeplankt, mit Schlitz für Aufnahme des abgewinkelten Holms

unten: Beplankungsteil mit eingeprägten Rippen

links: Fertig beplankter Außenflügel vor dem Verschleifen (wird auf Holmteil des durchgehenden Mittelflügels gesteckt und verleimt).

wing parts

Luftschraubenteile:

oben Mitte: Nabe und Schablone.

links außen: Plastikröhrchen über Nagel passenden Durchmessers (für Luftschraubenfüße).

links innen: Stadien der Luftschraubenfertigung.

unten: gezogenes und verschränktes Plastikteil für Luftschraubenfertigung.

rechts: Fertige Luftschraube.

prop parts


 


 

Im Einzelnen:

 

Der Bau beginnt mit einem Plan. Er wird auf eine Größe kopiert, die der Modellgröße abzüglich der Materialstärke des Plastiks entspricht. Anhand dieses Plans werden die Formen aus Polyester gefertigt. Polyester-Spachtelkitt erhält man üblicherweise im Baumarkt bei Autozubehör (wichtig ist, dass der Dose eine Tube Härter beiliegt). Polyester hat zunächst eine teigartige Konsistenz, weshalb die korrekte Form nicht von Anfang an modelliert werden kann. Schichten verbinden sich aber nahtlos und können nach dem Härten zurechtgeschliffen werden. 

Bei Cockpithauben  mache ich zunächst aus Abfallmaterial eine Grundplatte in exakter horizontaler Form, klebe darum einen Rand und fülle das Ganze dann auf; die exakte vertikale Kontur wird dann durch Schleifen erreicht. Politurpaste ergibt schließlich eine glasglatte Oberfläche. Damit man bei Darüberziehen des Plastiks genügend Platz nach unten hat, empfiehlt sich in jedem Fall einen Ständer mit einzubauen. Das kann ein Holzklötzchen sein, eine Stange, die man dann anderswo einklemmt, etc. - Bei der F5F habe ich das Vorderteil getrennt gezogen, so dass es genügte, hierzu den hinteren Teil zu befestigen.

Alternativ zu Polyester kann man "FIMO" nehmen. Das ist eine Knetmasse, die unter Hitzeeinwirkung (z.B. Brahtröhre) hart wie Holz wird und sich schleifen und polieren lässt. Bekommt man in jedem Spielwarengeschäft.

 

Das In-Form-Ziehen des Plastiks erfolgt durch weich machen über einem Toaster und Ziehen (besser: Herumlegen) über die Form. Im Prinzip eigentlich ganz einfach, aber ein Fehlversuch kann schon mal passieren. Damit man sich nicht die Hände verbrennt, befestigt man das Plastikstück mit Reißnägeln entweder an Leistchen oder an einer Schablone, d.h. ein Stück festem Material, in das eine der Form entsprechende, etwas größere Öffnung  geschnitten wurde. Komplizierte Strukturen baut man aus mehreren Teilen auf. Insbesondere solche mit starker Krümmung werden gesondert gezogen. Das Teil wird solange über den eingeschalteten Toaster gehalten (gelegentlich gedreht, damit sich beide Seiten gleichmäßig erwärmen), bis es anfängt zu glänzen und lappig zu werden. Wegnehmen, ein, zwei Sekunden warten und nun mit festem gleichmäßigen Druck über die Form ziehen. Bekommt man die Rundung nicht komplett, war das Plastik nicht weich genug, ist es oben dünner als unten war es zu weich.

 

Damit zusammengehörende Teilstücke (z.B. Rumpfhälften) die gleiche Größe haben, erhält die Form einen Strich an der entsprechenden Stelle (vgl. Foto oben). Das frisch gezogene Teil wird auf die Form gelegt und anhand dieser Markierung vom Überstand abgetrennt. Verklebt wird mittels untergeleimter Laschen, so wie man früher Kartonmodelle zusammengebaut hat. Aufzusetzende Teile wie z.B. Lufthutzen werden natürlich stumpf verklebt.

 

Für die Tragflächen (und dickere Leitwerke) empfiehlt sich ein Kern aus Balsaholz. Dieser wird beplankt, wobei man natürlich Sekundenkleber verwenden muss. Zweckmäßig ist die Aufteilung in drei Teile: Nase, Ober- und Unterseite (letztere hinten innen etwas abgefast, um eine scharfe Hinterkante zu erhalten). Für Tragflächen mit V-Stellung hat sich ein Holm in entsprechendem Winkel als zweckmäßig erwiesen. Die Balsaholzteile erhalten dazu eine entsprechende Nut und werden dann nach dem Beplanken aufgeschoben und verklebt (innen Uhu o.ä., außen Plastikkleber).

Bespannung erzeugt man einfach dadurch, dass man in das Beplankungsteil innen mit einem Kugelschreiber (bei 1/72 Messerspitze) die Rippen einprägt. Als Unterlage hierfür hat sich eine Zeitung bewährt. Da bei einer echten Bespannung absolut nichts durchhängt (vgl. Originalfotos), reicht das nicht nur aus, sondern entspricht exakt dem Vorbild, bei dem auch nur die Rippen minimal hervortreten. Die Ruderkontur wird natürlich dann von außen eingraviert. 

 

Positionsleuchten s. Seite "Leuchten".

 

Die Motoren habe ich zwar - um zu zeigen, dass es auch ohne Zukauf geht - auch in Eigenbau hergestellt, normalerweise wird sich da aber etwas finden, was man verwenden kann. Ich ging wie folgt vor: Zylinderkopf: Plastikröhrchen passender Höhe über Gießast, Kopf zurechtfeilen. Rippen: Mit dünner Elektrolitze umwickeln und auf der Rückseite mit Sekundenkleber fixieren. Das ergibt eine sehr feine und überzeugende Rippenstruktur. Das 9 x für jeden Motor. Dann Zylinderköpfe auf dem Kurbelgehäuse (aus Plastikabfall) festmachen. Oben an jeder Seite Gehäuse für Stösselstangen anbringen; Stösselstangen ebenfalls aus dünn gezogenem Gießast. Es folgt der Ring für die Zündkabel: Gießast über Kerze weich machen, um Kugelschreiber o.ä. von passendem Innendurchmesser wickeln, senkrecht durchtrennen, zurechtbiegen und verleimen. Zündkabel aus Kupferlitze. Bei der Bemalung sollte man wissen, dass Zylinderköpfe in der Regel aus Grauguss waren, also keinesfalls das für eine Yamaha passende Chromsilber nehmen.

 

Luftschrauben selber machen - nichts einfacher als das! - Plastik in etwas größerer Stärke als dem Luftschraubenfuß über einer Kerze weich machen, unter leichtem Verdrehen auseinander ziehen. Durch das Verdrehen erhält man die bei Luftschrauben übliche Schränkung, durch das Auseinanderziehen wird das Material zur Spitze hin dünner. Man braucht also nur noch die Kontur auszuschneiden und das Blatt durch Schleifen in Form zu bringen (Fuß rund, Rest Flügelprofil). Die Nabe der F5F wurde aus Plastikröhrchen verschiedener Stärke aufgebaut. Röhrchen deshalb, damit eine Stecknadel als Achse mittig untergebracht werden konnte. Hierzu wurde ein Röhrchen (bei mir aus einem Parteifähnchen) dünn gezogen, entsprechende Stückchen abgeschnitten und solange ineinander gesteckt, bis die gewünschte Stärke erreicht war. Der Winkel der Luftschraubenblätter wurde dann auf einer Unterlage angezeichnet und die Blätter entsprechend dieser Vorgabe stumpf mit der Nabe verklebt.

Skizze s. Seite Luftschrauben.

 

Die Fahrwerksbeine werden ebenfalls aus Plastikröhrchen aufgebaut, der Kern allerdings besteht aus einem Nagel passender Stärke (in seinem sichtbaren Federungsteil auf Hochglanz poliert, erspart das deutlich schlechtere Anmalen eines Plastikteils mit Silber). Unten abgewinkelt bildet er eine stabile Achse des Laufrads. Die Räder habe ich zwar ebenfalls selbst gemacht, hier aber dürfte im Normalfall die Ersatzteilkiste weiterhelfen.  
 
Nur der Vollständigkeit halber: Hauptfahrwerk Plastik passender Stärke grob auf Außenform runden, durchbohren und mit zwei Muttern auf einer Schraube fixieren; diese in eine Bohrmaschine einspannen und Reifenform schleifen; mit der Spitze des Skalpells die Außenform der Nabe gravieren. Mit passenden Scheiben innen und außen detailieren. Heckfahrwerk: In eine Kugel aus "FIMO" (Modelliermasse, die im Ofen hart wie Holz wird) Naben eindrücken oder aus Plastiklaminat zurechtsägen und -feilen.

 

Die Cockpithaube selbst zu ziehen, funktioniert auf die gleiche Weise, wie die Rumpf- etc. Teile, also über eine Form aus Polyester gezogen.  Man nimmt dafür PVC, Stärke ca. 0,2 - 0,3 mm,  Blisterpackungen gingen auch, wenn sie nicht zu sehr schrumpfen oder milchig werden.

Sicherheitshalber nochmal: Form aus Polyester-Spachtelkitt oder FIMO, erhältlich im Baumarkt bei Autozubehör. Wer Balsa sagt oder nimmt, ist definitiv auf dem Stand vor 1945! - Man nimmt auch nicht die Bausatzhaube, denn dann erhielte man ein zu großes Neuteil (Allerdings kann man sie innen auffüllen und nach dem Entnehmen außen noch etwas zufügen).

Das eigentliche Problem ist die Befestigung. Ich mache es meistens so: Für die Windschutzscheibe fräse ich eine entsprechende Nut in das Rumpfoberteil, vorne wird ein Schlitz eingebohrt/geschnitten, der eine entsprechende Zunge der Cockpithaube aufnimmt und insoweit vorne für Halt sorgt. Die Seitenteile der Haube werden mit den Innenseiten des Rumpfes verklebt (Wände dünner schleifen bzw., wenn dickere Cockpitrahmen angesagt sind, diese zuerst am Rumpf befestigen). Auch wenn im Original die Haube hinten nicht direkt in den Rumpf übergeht, berücksichtige ich dieses Teil dennoch bei der Ziehform, weil die Befestigung einfacher ist: Die Haube wird in diesem Bereich - wie bei der Windschutzscheibe - in einer Nut versenkt, der Metallteil des Originals wird bei der Farbgebung berücksichtigt. 

Zum Verkleben keinesfalls Sekundenkleber verwenden (Gefahr des Milchigwerdens)! Für die Seitenteile tut es ein handelsüblicher Alleskleber (Plastikkleber haftet nicht auf PVC), die Nute vorne und hinten werden mit "Plastikpaste" gefüllt. Das sind Feilspäne vom Gießast mit Plastikkleber vermischt, man wartet, bis eine homogene Masse entstanden ist (da Instrumentenbretter meist schwarz sind, verwende ich als Ausgangsmaterial ein Stück aus einem Kaufhaus-Kleiderbügel). Befestigungsreihenfolge: Plastikpaste in Nut/e, Lasche vorne in den Schlitz stecken, Leim auf die Seitenteile, Haube nach unten klappen, hinten mit Tesafilm fixieren, vorne mit Tesafilm fixieren. Damit die Haube schön sauber bleibt, habe ich sie vorher an den entsprechenden Stellen mit Tesafilm abgeklebt. Ist die Plastikpaste hart, wird, falls nötig, zurechtgetrimmt, und verspachtelt. Die Haubenstreben werden mit einem sehr scharfen Messer in den Tesafilm eingeschnitten, die entsprechenden Streifen herausgelöst und die Haube passend bemalt.

Das Ganze nochmals schematisch auf Seite C "Cockpithauben selbst ziehen".

 

Detailierung: Mit einem Skalpell oder einer Nadel anhand des Plans fein einritzen und sachte verschleifen. Untertreibung ist besser als Übertreibung. Vorteil: Man muss nicht die bei manchen Bausätzen üblichen Gräben ausfüllen und nachgravieren. Und schon gar nicht schwarze Farbe hineinlaufen lassen.

Farbe, Markierung: Humbrol Aluminium, Hohheitsabzeichen und BuAer-Nummer aus diversen Abziehbilderresten.

Im Ergebnis ging die F5F leichter als gedacht. So mancher Vaku-Bausatz mit eingebauten Fehlern und zerfurchten Gräben hatte mehr Probleme bereitet. - Nachmachen empfehlenswert. Es muss ja nicht gleich ein komplettes Modell sein. Auch so manche Beule oder sonstige Korrektur bedarf nicht immer eines teueren Zurüstteils.

 
 
Weiteres Scratch-Modell: Grumman T2V-1 Sea Star