1. Plastikmodellbauclub Nürnberg e.V.

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Grumman F5F-1 Skyrocket, 1:48 Eigenbau ohne Bausatz- oder Zurüstteile

Der Entwurf G-34 für ein bordgestütztes Jagdflugzeug mit einem Startgewicht unter 10.000 pounds (4.536 kg), den die Grumman Aircraft Engineering Corporation 1938 der US Navy vorstellte, unterschied sich von allem, was man bisher gesehen hatte. Jagdflugzeuge dieser Zeit waren üblicherweise einmotorige Doppeldecker mit stoffbespannten Tragflächen und Rudern und verfügten über zwei 7,62 mm Maschinengewehre.  Die von inoffiziell "Skyrocket" genannte war dem gegenüber mit Ausnahme der Ruder in Ganzmetall ausgeführt und verfügte über zwei Wright  R-1820-40/42 Neunzylinder Sternmotoren zu je 1.200 PS, deren Luftschrauben in entgegen gesetzte Richtungen drehten und damit nicht nur das jeweilige Drehmoment eines Motors ausglichen, sondern auch hohe Geschwindigkeit und Steigleistung versprachen.  Auffällig war die extrem kurze Nase, die eine ausgezeichnete Sicht auf Landesignaloffizier und Deck ermöglichte.  Als Bewaffung waren zwei dänische 23-mm Madsen Kanonen vorgesehen.

Der Entwurf überzeugte, die Bestellung eines Testexemplars unter der Bezeichnung XF5F-1 erfolgte am 30. Juni 1938, Der Erstflug am 01.04.1940 verlief zwar durchweg positiv, offenbarte aber auch eine unzureichende Kühlung der Motoren und ein überarbeitungsbedürftiges Hauptfahrwerk. Die Änderung der Motorkühlung zog sich bis 15. Juli 1941 hin, weil daneben auch die Änderungswünsche der US Navy zu berücksichtigen waren: Eine flachere Cockpithaube und aufgrund der Kriegsereignisse in Europa Ersatz der dänischen Maschinenkanonen durch vier einheimische cal. .50 (12,7 mm) Maschinengewehre, was eine deutlich verlängerte Nase erforderte. Dazu kamen Änderungen an den Motorhauben, verlängerte Motorgondeln für eine verbesserte Luftströmung und Spinner für die Luftschrauben. Das zog sich bis 15. Januar 1942 hin. Zu diesem Zeitpunkt hatte Grumman bereits einige andere Neubestellungen, darunter auch die auf der XF5F beruhende XF7F Tigercat, so dass weitere Testflüge und Überarbeitung des Fahrwerks nicht mehr erste Priorität genossen. Nach zwei Fahrwerksbrüchen am 3. Februar 1942 und 18. Mai 1942 und einer Bauchlandung am 11. Dezember 1944 wurde die XF5F-1 Skyrocket aus dem Register gestrichen und später verschrottet. Gemessene Flugdaten: Höchstgeschwindigkeit  383 mph (616,379 km/h), Steiggeschwindigkeit 4.000 ft/min (1219,2 m/min).

Das Modell
1993 gab es noch keinen Bausatz für die F5F-1 Skyrocket. In einem solchen Fall suchte der erfahrene Modellbauer in seiner "Grabbelkiste" nach brauchbaren Teilen und/oder kannibalisierte andere Modelle. Da ich bei mir nichts Brauchbares gefunden habe, hätte das allein für die Propeller Kauf von zwei Monogram F4F Wildcat-Bausätzen bedeutet. Aber wenn man in der Lage ist, Cockpithauben selbst zu bauen (ohne Balsaholzklötzchen), sollte man das auch für Rumpf und  Motorgondeln schaffen. Das dachte ich mir und beschloss, es gleich zu 100 Prozent zu machen, um zu zeigen, dass es auch ohne Bausatzschlächterei geht. Klingt schwierig, war es aber gar nicht. Zwaren Nachdenken und Geduld gefragt, aber es hat auch viel Spaß gemacht. Um zu beweisen, dass so etwas möglich ist, in der nötigen Kürze:

Bauabschnitt 1
Im Hintergrund der Plan im Maßstab 1:48 abzüglich der Materialstärke des Kunststoffs. Links oben die Form für den Rumpf aus Polyesterspachtelmasse, rechts die Formen für die Motorgondeln.
Warum es heute noch Leute gibt, die meinen, man müsse für eine Form Balsaholz schnitzen, weiß ich nicht. Heutzutage gibt es Polyesterspachtel, zu finden in Baumärkten bei Autozubehör, das sich nach dem Einwirken von 4 % Härter bereits grob zuschneiden lässt und nach dem vollständigen Aushärten geschliffen und auf Hochglanz poliert werden kann (alternativ hätte ich auch "FIMO" Knetmasse verwenden können, allerdings kann man hier keine zweite Schicht auftragen, wenn man einen Fehler gemacht hat).
Davor die bereits fertigen Teile. Der Kunststoff wurde zunächst über einem Toaster aufgeweicht und dann in einer gleichmäßigen Bewegung über die Form gezogen. Eine auf die Form gezeichnete Trennlinie und ein Skalpell halfen, den Überstand zu entfernen. Auf der Innenseite der gezogenen Teile aufgeklebte Streifen halfen, die beiden Teile zu verbinden (siehe z. B. Modell T2V-1). Unten sieht man den Mittelteil der Tragflächen, profiliertes Balsa, vorne und unten bereits beplankt und Aussparungen für Schrägteile zur Befestigung der Außenflügel.

Die hier nicht sichtbare Cockpithaube aus klarem PVC wurde nach dem gleichen Prinzip gefertigt (siehe auch Modellbau-ABC Seite C). Was die Handhabung beim „Toasten“ angeht, genügen zwei mit Reißzwecken befestigte Leisten für nur wenig zu verformende Teile; bei anderen, wie hier der F5F-Cockpithaube, ist es besser, die horizontale Form aus dünnem Sperrholz mit etwas Spielraum für die Dicke des PVC-Materials auszuschneiden und darauf das klare PVC mit Reißzwecken zu befestigen.  Beim Erhitzen über dem Toaster ab und zu wenden, bis das PVC anfängt, zu glänzen und lappig zu werden. Nun mit gleichmäßigem Druck über die Form ziehen, PVC-Seite nach unten. Wenn man beim Bau der Form unten bereits einen „Fuß“ angebracht hat (Material egal), haben die Hände beim Ziehen genügend Platz nach unten.

Bauabschnitt 2
Aufbau der Flügel: Kern Balsaholz, auf Profil geschliffen, mit dünnem Plastik beplankt. Zuerst wurde der Nasenabschnitt geformt, d. h. Plastik, an zwei Leisten befestigt, aufgeweicht und um die Flügelnase gelegt; Überschüssiges abschneiden und Formteil mit Sekundenkleber befestigen. Bei den folgenden Teilen muss es schnell gehen, da die keilförmig abgefasten Hinterkanten eine dünne Schicht Kunststoffkleber erhalten, der Rest der Innenseiten jedoch Sekundenkleber. Die Außenkanten sind aus klarem Polystyrol, das erspart, die Lichter separat einzusetzen. Die Nachbildung der Stoffbespannung war einfach: Auf der Innenseite die Rippen anzeichnen und anschließend mit einem Kugelschreiber einprägen, auf der Außenseite die Ruderkontur anzeichnen und nach der Beplankung gravieren. Echte Blechstöße sind sehr feine Linien, deshalb hier nur mit der Skalpellspitze gezeichnet. Das ist alles. Echte Bespannung ist so straff wie ein Trommelfell und hängt überhaupt nicht wellenartig durch.

Bauabschnitt 3:
Das Foto oben zeigt, wie die Propeller entstanden sind (rechts das fertige Teil). Für die Propellerblätter wurde Kunststoff geeigneter Dicke über dem Toaster vorsichtig aufgeweicht. Nach ein bis zwei Sekunden zum Abkühlen beide Enden auseinander gezogen und dabei leicht gegeneinander verdreht. Dadurch wird das Propellerblatt nicht nur zur Spitze hin dünner, sondern erhält auch die bei allen Propellern übliche Steigung, d. h. der Anstellwinkel ist an der Nabe größer als an der Spitze (dort Null). Mit einer Schablone Form angezeichnet, ausgeschnitten, profiliert, fertig. Für die Befestigungsschellen habe ich mir je einen Nagel in passender Stärke gesucht, ein Stück Rohr darüber geschoben, über einer Kerzenflamme drehend weich gemacht und dann auseinander gezogen, bis das Material eng am Nagel anlag (gleiche Prozedur für den fixen Teil des Fahrwerks). Die Nabe der Luftschraube entstand aus einem Stück Plastikrohr passender Stärke, das innen so lange mit dünneren Stückchen Rohr so lange aufgefüllt wurde, bis der Querschnitt der Luftschraubenachse erreicht war (in meinem Fall einer Stecknadel). Hierbei kann man auch gleich das vordere Teil mit einschieben. Entweder ein dünnes Rohr mit einem Stopfen vorne, damit man die Spitze rund schleifen kann, oder ein Stück dünn gezogener Gießast (dann allerdings hinten Platz für die Luftschraubenachse lassen). Nachdem die Position der Luftschrauben anhand einer Schablone angezeichnet und entsprechende Löcher gebohrt waren, konnten die Luftschraubenblätter an der Schablone ausgerichtet und verklebt werden. Mehr war nicht, fast ein Kinderspiel, kein Resinteil, kein Modell-Ausschlachten erforderlich.

Bauabschnitt 4
Bei den Motoren und Motorgondeln habe ich leider vergessen, Fotos zu machen. Natürlich würde man heutzutage für die Motoren fertige Resinteile kaufen, aber die gab es nicht und außerdem wollte ich ja zeigen, dass es auch ohne geht. Im Prinzip ganz einfach: Zunächst einen Kern (bei mir passend gemachter Gießast, Röhrchen gingen natürlich auch) mit dünner Kupferdrahtlitze umwickeln.  Für bessere Handhabung Kern etwas länger als benötigt,  Fixierung der Wickelung mittels Sekundenkleber auf der Rückseite. Dann je ein feines Loch für das Zündkabel bohren und nach dem Bemalen Ergebnis abtrennen.  Motorgehäuse:  Rohrmaterial passender Stärke, vorne durch eine Scheibe verschlossen. Anzeichnen der Zylinderabstände von je 40 Grad, dann Zylinder ausrichten und befestigen. Vorderes Getriebeteil: Durchbohrtes Vollmaterial, grob in Form gebracht, mittels zwei Muttern an einer Schraube befestigt und mittels Bohrmaschine und Schleifpapier in die endgültighe Form gebracht, wobei ein vorher angezeichneter Kreis hilfreich war. Nach dem Entfernen der Schraube Loch wie schon beim hinteren Teil mit eingeschobenen Rohrstückchen bis auf Querschnitt der Luftschraubenachse verengen (ebenso bei den Luftschrauben, die erst am Schluss aufgesteckt werden).  Der Verteilerring entstand aus einem Stück Gießast, über einer Kerzenflamme weich gemacht, auseinander gezogen und sofort um einen Pinselstiel gewickelt (notfalls zwei Hälften zusammenkleben). Als Führung für die Zündkabel wurden auf der Rückseite Nuten gefeilt. Zündkabel Kupferdraht, am unteren Ende mit einem aufgeschobenen kurzen Stück dünnes Rohrmaterial, mit Sekundenkleber befestigt. Stößelstangen ebenso Teile eines dünn gezogenen Gießastes. Beides vor dem Anbringen bemalen.